Bei der Entwicklung technischer Lösungen für die Industrie legen wir von ALFATEC besonderen Wert darauf, Arbeitsprozesse nicht nur effizienter, sondern auch ergonomischer zu gestalten. Das war auch bei unserem Projekt für einen Hersteller von eloxierten Aluminiumprofilen das Ziel. Dabei galt es, eine Lösung zu entwickeln, die es ermöglicht, Aluminiumprofile vor und nach dem Eloxierprozess ergonomisch und effizient zu handhaben – horizontal und vertikal.

Die spezifischen Herausforderungen im Überblick

• Integration in das bestehende System: Die neue Hubanlage musste perfekt an die bestehenden Produktionslinien und -prozesse angepasst werden, um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten.
• Ergonomie für die Bediener: Es galt, die Anlage so zu gestalten, dass sie die physische Belastung der Bediener minimiert, indem sie eine flexible Anpassung der Arbeitshöhen ermöglicht.
• Horizontale und vertikale Bewegung der Lasten: Dies erforderte präzise Steuerungssysteme, um eine effiziente und flexible Handhabung der Traversen zu ermöglichen.
• Konformität mit der europäischen CE-Richtlinie: Dazu gehörte die sorgfältige Überprüfung der Konformität mit allen relevanten Normen und die Erstellung einer EU-Konformitätserklärung.

Hubsystem für eine ergonomische Arbeitshöhe

Darüber hinaus wird durch die Möglichkeit, die Traversen positionsgenau auf eine ergonomische Arbeitshöhe zu bringen, die physische Belastung der Mitarbeiter reduziert und die Einhaltung von Sicherheitsstandards gewährleistet. Mit einer unteren Hubhöhe von 1.940 mm und einer oberen Hubhöhe von 2.600 mm bietet das Hubsystem die Flexibilität, sich an unterschiedliche Arbeitsumgebungen anzupassen. Durch die Kombination von hydraulischem Hubmast und elektrisch angetriebenen Kettenförderern gewährleistet die Anlage so eine reibungslose und sichere Materialhandhabung, die sich an die jeweiligen Bedingungen anpasst.

Maximale Effizienz durch integrierten Kettenförderer

Durch die Integration des Kettenförderers können nun bis zu drei Traversen gleichzeitig aufgenommen und bewegt werden, wodurch der Arbeitsfluss deutlich optimiert wird. Dies führt zu einer Reduzierung der Wartezeiten zwischen den einzelnen Bearbeitungsschritten und einer allgemeinen Beschleunigung des Produktionsprozesses. Es ermöglicht also eine kontinuierliche Zuführung und Entnahme von Materialien, was besonders in hochvolumigen Produktionsumgebungen oder in Produktionsspitzen von Vorteil ist.

Ausgeklügeltes Sicherheitskonzept: Totmann-Schaltung und Vorpositionierung

Ein wesentlicher Aspekt des Projekts war das umfassende Sicherheitskonzept, das wir implementierten. Dieses beinhaltet eine Totmann-Schaltung, die sicherstellt, dass die Anlage nur dann betrieben wird, wenn der Bediener physisch präsent und aktiv ist. Diese Sicherheitsvorrichtung ist besonders wichtig, da sie hilft, Unfälle zu vermeiden, falls der Bediener durch eine Notlage handlungsunfähig wird. Zusätzlich wurde das System mit weiteren Sicherheitseinrichtungen ausgestattet wie der Schrägstellungs- und Synchronlaufüberwachung, die ein gleichzeitig sicheres und ergonomisches Arbeiten gewährleisten.

Verbesserter Workflow und zertifizierte Maschinensicherheit

Durch die Implementierung dieses individuellen Handlingsystems konnten wir die Effizienz und Ergonomie der Materialhandhabung bei der Verarbeitung von eloxierten Aluminiumprofilen für unseren Kunden erheblich steigern. Zudem bestätigt das CE-Zeichen, mit dem das Hubsystem zertifiziert wurde, die Konformität mit den geltenden europäischen Richtlinien und Normen für Maschinensicherheit und Gesundheitsschutz. Durch die Integration dieser Sicherheitvorkehrungen und Zertifizierungen bietet die Hubanlage nicht nur eine effiziente Materialhandhabung, sondern auch ein Höchstmaß an Sicherheit für Bediener und Produktionsprozesse.